Curaden ist ein Schweizer Unternehmen, das Produkte und Dienstleistungen für Zahnärzte und Zahntechniker zur Verfügung stellt. In der Produktlinie Curaprox sind Inderdentalbürsten enthalten, welche mit einer Anlage der zmb verpackt werden.

Die Primärverpackung, sogenannte Blister, werden der Anlage zugeführt und auf einem Rundschaltisch platziert. Im nächsten Prozessschritt werden die Interdentalbürsten mit einem Greifarm in den Blistern platziert. Nach einer UV-Entkeimung wird die Blisterhälfte in einer weiteren Station geschlossen, verschweisst und mit einem Kamerasystem auf die korrekte Platzierung im Blister überprüft.

Die befüllten Blister verlassen diesen Teil der Anlage und werden über ein Transportsystem etikettiert und zum nächsten Produktionsschrittgeführt. Die Blister werden in den geöffneten Umkarton eingesetzt und mit Kleber appliziert und geschlossen. Zum Schluss wird eine Siegeletikette angebracht und das Endprodukt entnommen.

Die SIO fertigt Metallbauspezialitäten: Balkon- und Sitzplatzverglasungen, Terrassendächer und Fensterbänke jeglicher Art werden in Olten hergestellt.

Nach der flexiblen Auftragserfassung werden die zugeführten Glasplatten automatisch vermessen und die Dimensionen aufgezeichnet. Ein Vakuumhandling sorgt in Kombination mit dem Sortierturm für die richtige Reihenfolge der Aufträge. Die Platten werden einer Plasmareinigung unterzogen, bevor die Ränder mit Klebeband beschichtet werden. Die Trägerfolie wird entfernt und die Kantenprofile angepresst, welche optional vorgängig auf Gehrung gesägt werden können. Nach einem Härtevorgang im Ofen mit anschliessender Abkühlung gelangen die Platten zur Endkontrolle, wo sie schlussendlich mit einem Paletten-Wickelautomat für den Transport bereit gestellt werden.

Die Hamilton Bonaduz AG hat sich auf die Herstellung und den Vertrieb von Beatmungsgeräten spezialisiert.

Zusammen mit Hamilton hat die zmb eine Maschine entwickelt, um Schläuche für Beatmungsgeräte vollautomatisch herzustellen und zu verpacken.

Der Prozess beginnt mit dem Ablängen der Schläuche, welche anschliessend aufgeschnitten und gespleisst werden, damit der Flowsensor aufgesteckt werden kann. Bevor der Flowsensor mit dem Schlauch verheiratet wird, appliziert die Anlage mit einem hochpräzisen Dosiersystem Kleber im Milligramm-Bereich.

Der Flowsensor wird auf den Schlauch geschoben, aufgewickelt und die Klebestelle mit UV ausgehärtet. Nach einer Vision-Endkontrolle werden die guten Schlauchwickel banderoliert, mit produktspezifischen Daten ausgezeichnet und in Beutel verpackt.

Die Beutel werden anschliessend in Kisten zu 10 Stück und diese wiederum in Kisten à 25 Stück endverpackt.

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